В начале июня состоялась презентация нового завода тяжелых колесных дисков, который входит в группу промышленных предприятий «Барнаульский завод мехпрессов». Проект реализован при поддержке правительства и Фонда развития Алтайского края.
Сложная технология
На создание уникального предприятия понадобилось шесть лет. Это единственное на сегодняшний день производство в России, где выпускают колёсные диски для сельскохозяйственной и тяжелой техники. Общий объем инвестиций составил около 1 миллиарда рублей, из которых 216 миллионов выделил Фонд развития Алтайского края.
Сегодня предприятие выпускает колесные диски для тракторов, комбайнов, опрыскивателей диаметром от 20 до 54 дюймов (в переводе на сантиметры это соответственно 50,8 и 137,16 см. — Прим. ред.), а в дальнейшем планируется освоить производство дисков для специальной дорожной техники. Завод поставляет продукцию крупнейшим компаниям, таким как Петербургский тракторный завод, «Ростсельмаш», «Гомсельмаш» (Беларусь). Выход производства на полную мощность закроет потребность российского рынка на 90%.
На одном из этапов производства для защиты рабочей детали от воздействия коррозии технология подразумевает нанесение катафорезного покрытия. Этот электрохимический метод нанесения красочного покрытия мокрым способом по своим характеристикам намного превосходит другие методы защиты изделий, но из-за сложного химического состава отходы после нанесения покрытия требуют дополнительной очистки. Технологию очистки производственных сточных вод, удовлетворяющую всем условиям сброса в систему канализации Барнаула, для завода разработал научный коллектив кафедры химической техники и инженерной экологии Алтайского государственного технического университета.
Наука в помощь
Как рассказал руководитель проекта, доктор технических наук, заведующий кафедрой химической техники и инженерной экологии АлтГТУ им. И. И. Ползунова Владимир Сомин, несколько лет назад делегация вуза побывала на заводе. Во время встречи руководство предприятия рассказало о планах поставить на новом, создаваемом с нуля производстве катафорезную линию, но посетовало, что на предприятии нет технологии очистки производственных стоков.
«Поскольку наша кафедра занимается как раз этими проблемами, руководство вуза обратилось к нам, и мы стали думать, какой может быть эта технология. Задание, документацию мы получили гораздо позже, а непосредственно работать над задачей начали в 2021 году», — говорит Владимир Сомин.
В этой работе участвовали преподаватели, лаборанты, инженеры нашего вуза. Проект стартовал во время пандемии коронавируса, студенты находились на дистанте. Во-вторых, перед группой ученых стояла очень ответственная задача, нельзя было допустить ошибок.
«Над проектом, включая меня, работали шесть человек. Привлекались люди с учёными степенями и званиями, как, например, Лариса Фёдоровна Комарова — бывшая заведующая нашей кафедрой, доктор технических наук, профессор, трижды лауреат премии Алтайского края в области инноваций и техники, а также Ольга Михайловна Горелова, лауреат премии Алтайского края, и другие специалисты», — уточняет Владимир Сомин.
Теоретическая часть работы заняла больше года. Наибольшая сложность состояла в том, что был совершенно непонятен химический состав стоков. Катафорезное покрытие — это достаточно редкая штука, которая используется у нас в стране, и поэтому с такими стоками мало кто имеет дело. Перед учеными стояла нетривиальная задача. Приходилось делать анализ всей технологии, смотреть, какие реактивы и реагенты использовать, предполагать, что в результате этого может быть, какие реакции могут происходить, что и на каком этапе может образовываться в стоках. И вот только таким методом научного исследования удалось выстроить цепочку, в которой химические реакции заканчиваются требуемым результатом.
— Это обычная научная работа, — рассказывает учёный. — Уникальность разработки в том, что оборудование необходимо было разместить в очень ограниченном по площади и объему цокольном помещении. Его высота не позволяла обеспечить полностью самотечное движение стоков, поэтому часть оборудования пришлось монтировать под потолок, часть запустить в работу с использованием насосов. В таких условиях мы никогда до этого не работали. Стандартное оборудование просто не вписывалось в размеры помещения. Поэтому по нашим разработкам и чертежам часть оборудования была изготовлена непосредственно на заводских производственных мощностях, часть — на других профильных предприятиях города.
Перед учёными стояла задача подобрать требования по нормативам для сброса в городскую систему канализации, но сегодня очищенную по разработанной технологии воду можно использовать на предприятии повторно, как техническую, и для других производственных процессов.
