Предприниматели краевой столицы могут получить до 5 миллионов рублей на возмещение затрат за приобретенные станки. Завод промышленного оборудования «Энергетик» дважды становился получателем господдержки. Как предприятию удалось за короткие сроки наладить производство импортозамещающего оборудования для нефтегазовой отрасли и какую роль в этом сыграли высокие технологии?
Дело случая
В Барнауле достаточно много больших и малых производств котельного оборудования — во многом благодаря наличию кафедры котло- и реакторостроения в алтайском политехе, выпускники которого часто пробуют себя в бизнесе по специальности. История завода промышленных котлов «Энергетик» начиналась в 2013 году с производства довольно распространенных паровых котлов общепромышленного применения. Найти свое экспертное, импортозамещающее направление помог случай. В связи с введением санкций российские предприятия нефтегазовой отрасли, в частности буровые компании, остались без паровых котлов, которые на протяжении многих лет закупали на Украине.
– На нас вышли представители нефтяной отрасли, заказали котел для буровой установки, – рассказывает исполнительный директор завода Роман Бобров. — Направили инженеров в Новый Уренгой, где должны были применять оборудование, изучили досконально имеющиеся технологи. В итоге наши специалисты серьезно переработали конструкцию котла под конкретные нужды нефтяников.
После котлов барнаульский завод стал производить целиком паровые блочные котельные. Иными словами, это мобильная отопительная система, вырабатывающая пар для работы буровых скважин. Самое главное – такая установка используется для обогрева помещения буровых комплексов, которые часто работают в условиях Крайнего Севера. Как только скважина освоена, ее можно перевозить со всем оборудованием на новое место. За короткий период предприятие освоило технологические нюансы и стало лидером рынка по данному виду оборудования. Сейчас изготовленными в Барнауле котлами и котельными оснащены почти все буровые установки страны – в Сибири, на Камчатке, в Арктике.
Простота и надёжность
— Оборудование работает чаще всего в достаточно суровых климатических условиях, в местах, куда можно добраться только на вертолёте. Поэтому в первую очередь в нём ценится качество, оно простое и надёжное, как автомат Калашникова. Конструктивно почти не менялось на протяжении 20–30 лет. Меняется только качество материала и сварки, — поясняет Роман.
Хотя кое-что всё-таки поменялось. Последние два-три года у нефтегазовых компаний появился запрос на автоматизацию. На заводе сразу создали отдел, своими силами оперативно освоили автоматизированные котельные комплексы с автоматическим розжигом, дистанционным управлением, авторегулированием.
Производство котельного оборудования — сложный многоступенчатый процесс, задействованы в нём около 80 человек. Если паровой котел изготавливают за семь дней, то котельный комплекс, в зависимости от модели, — от 45 до 60 дней. Котлы идут серийные, а котельные для каждой буровой компании уникальные, выполненные по запросам заказчика. Так, в изготовлении оборудования для арктических условий применяют морозостойкую сталь, систему поддержания температуры внутри помещения.За семь лет предприятие выпустило свыше 1200 паровых котлов, 180 котельных комплексов. По словам Романа Боброва, загруженность предприятия напрямую зависит от ситуации на рынке нефтегазовой отрасли. Повышается спрос на российское топливо, увеличивается добыча нефти, растут объемы заказов на оборудование. И наоборот. Наибольший спад отрасли был в период пандемии. В прошлом же году предприятие выполнило наибольший объем заказов за всю историю существования.
— Мы работаем в узком направлении, производим оборудование только для буровых установок, — отмечает предприниматель. — Нет потребности производить что-то другое, нам достаточно своей ниши, чтобы эффективно конкурировать на рынке. Качество продукции — залог успехов будущих заказов.
Заменить десятерых
Надёжность конечного продукта напрямую зависит от технологий, используемых на производстве. Предприятие регулярно вкладывает в модернизацию, дважды с помощью господдержки компенсировали затраты — на приобретение автоматизированного комплекса лазерной резки и сварочного комплекса на базе промышленного робота.
— Лазерный станок стоит каждого вложенного рубля, ведь помимо производительности он выдаёт деталь в максимальном качестве и точной геометрии, — считает Роман Владимирович. — Деталь со станка снял, и можно сразу устанавливать в изделие. Раньше её приходилось дополнительно механически обрабатывать, подгонять. Такой станок способен заменить десятерых.
Примерно столько же может заменить и робот-сварщик. Управляет им один оператор, задача которого — загружать заготовку, нажимать кнопку и принимать готовое изделие. Работать такой сварщик может круглосуточно и без перекуров.
— Так красиво и точно вручную не получится сделать, особенно когда изделий много, — поясняет инженер по сварке Сергей Бурцев. — Но опыт для работы с ним всё равно нужен, чтобы в координатах не путаться, ориентироваться в трёхмерном пространстве. Чтобы он в полную силу работал, надо под него все остальные процессы подогнать, так же быстро заготовки делать.
Несмотря на автоматизацию, сварщик на любом котельном предприятии — одна из самых востребованных и высокооплачиваемых профессией. Сварка здесь на каждом шагу — и вручную, и автоматами.
Да и не везде поставишь робота. На самых ответственных участках заработная плата сварщика достигает 100 тысяч рублей.
— Дефицит рабочих, как и везде, — признаёт Роман Бобров. — Удерживаем кадры хорошей зарплатой. За последние два года оплату рабочего персонала и инженерно-технических сотрудников увеличили в два раза. Эти затраты вошли в итоговую стоимость продукции, но наши заказчики готовы платить, поскольку заинтересованы в добросовестном поставщике.
Цифра
1047 предпринимателей региона компенсировали затраты на приобретение оборудования (2020–2024 гг.). Поддержка осуществляется в рамках нацпроекта «Эффективная и конкурентная экономика».
