Промышленность

Дар – увидеть непровар: как барнаульский специалист выявляет дефекты высокотехнологичного оборудования

Алиса Тростникова

28 ноября 2022 09:07

Начальник лаборатории неразрушающего контроля ООО «Сибэнергомаш – БКЗ» Александр Артемьев — один из лучших дефектоскопистов страны. Специалист рассказал, зачем на производстве нужен такой специалист, к каким последствиям могут привести трещины и чем ему помогают ультразвук и радиография. 

Повышенное внимание  

От зоркого взгляда дефектоскописта Александра Артемьева не ускользнет ни одна трещина в металле, даже если площадь исследования — десятки квадратных метров. Эта профессия является одной из важнейших на машиностроительных производствах. В задачи лаборатории неразрушающего контроля, которой он руководит, входит выявление дефектов в процессе изготовления оборудования. 

— Исследование продукции происходит визуально и с помощью специальных приборов, — рассказывает Александр. — В сварных швах и основном металле изделий мы непосредственно ищем дефекты, которые могут образоваться в  процессе сварки — поры, трещины, непровары, включения шлака. Причём не все их можно увидеть невооруженным глазом. 

«Сибэнергомаш — БКЗ» обеспечивает котельным оборудованием крупные тепловые электростанции, объекты металлургии, нефтехимии и других отраслей. Как правило, это объекты повышенной опасности. В процессе эксплуатации оборудование работает под высоким давлением, и под воздействием воды или температуры дефект может стать причиной аварии на производстве. Поэтому котельная продукция проходит несколько этапов контроля. 

В центральную заводскую лабораторию входит несколько лабораторий — неразрушающего контроля, металлографических исследований, физико-механических испытаний, химического анализа. На участке разрушающего контроля из пробы основного металла или сварного соединения изготавливают образец, который испытывают на растяжение, ударный изгиб и др. Иными словами, его гнут, растягивают, режут, чтобы определить структуру металла и его химический состав. 

В лаборатории изделие тщательно исследуют, как новорождённого перед выпиской домой. Только это «большой ребёнок» — среднестатистический барабан для энергетического котла весит около 100 тонн. 

— На один барабан приходится около 60 метров продольных и кольцевых сварных швов, которые нам предстоит изучать, — отмечает руководитель лаборатории. — Плюс ещё по всей площади барабана расположены штуцеры — дополнительные детали, соединенные ручной сваркой, —  общая протяжённость их швов составляет 80-90 метров. Каждый миллиметр шва предстоит исследовать. 

Чёткий снимок  

Изделие в процессе изготовления проверяют несколько раз. В этом специалистам помогают ультразвук и радиография. Если уж современные технологии облегчают обычную бытовую жизнь, представьте, насколько они способны упростить производственные процессы. Современные дефектоскопы размером с планшет работают по аналогии с медицинским аппаратом УЗИ и показывают металл в разрезе, демонстрируя малейшие неточности. Такие аппараты с нынешнего года — на вооружении барнаульского завода. Одним из главных плюсов оборудования Александр называет лёгкость в работе. Если дефектоскопы старого образца визуализировали картинку в виде графиков, которые ещё необходимо было уметь расшифровать, то оборудование нового поколения дает полноценный снимок дефекта.

Но на этом исследования не заканчиваются —  после ультразвукового дефектоскопа применяют магнитопорошковый контроль на наличие поверхностных дефектов, трещин в металле. Для закрепления результата используют ещё и радиографический контроль, который дает общую картину изделия не хуже, чем снимок лёгких на флюорографии. 

— При обнаружении дефекта мы очерчиваем координаты его местонахождения, глубину залегания и протяженность, и отправляем изделие на доработку, — поясняет специалист. — Но такое бывает редко. В продольных и кольцевых швах — один случай из 50, при контроле штуцеров чаще, поскольку там больше ручной сварки. 

Новый опыт  

Всего в отделе неразрушающего контроля 16 человек. Возглавляющий его выпускник алтайского политеха Александр Артемьев пять лет назад пришёл работать на завод по совету своего научного руководителя. Между тем он вполне мог бы диагностировать болезни людей, а не металла. До выпускного класса Александр готовился к поступлению в медицинский, уделял повышенное внимание химии и биологии, в 11-м же понял, что ему ближе техническое направление. Успешно сдал физику, информатику и поступил на кафедру «Малый бизнес в сварочном производстве» АлтГТУ.

В прошлом году молодой специалист попытал счастья на первом региональном этапе конкурса дефектоскопистов, но вошёл лишь в число лауреатов. В этом году прибавилось опыта и подготовки, он победил в Алтайском крае и представлял регион на Всероссийском этапе конкурса «Дефектоскопист-2022». 

Фото предоставлено Александром Артемьевым

Лучших по профессии определили в Москве в рамках Российской промышленной недели. В финале конкурса за звание лучшего дефектоскописта боролись 65 победителей региональных этапов. Среди конкурентов были дефектоскописты таких предприятий, как Тихвинский вагоностроительный завод, ведущий холдинг в сегменте строительства транспортной инфраструктуры «Мостотрест», ООО «Газпром добыча Надым». Участникам предстояло определить дефекты образца, имитировавшего этапы сборки, сварки и готового сварного соединения. А в части ультразвукового контроля финалисты решали нестандартные задачи с применением оборудования. В номинации «Ультразвуковой контроль» Александр Артемьев занял второе место. 

— Предстояло работать с современными дефектоскопами, которые стоят на вооружении нашего предприятия, и это помогло, — считает Александр. — Не все производства оснащены таким оборудованием, не все участники были с ним знакомы. Подобные конкурсы дают возможность профессионального роста, обмена опытом, знакомства с коллегами. В Барнауле немного дефектоскопистов, с которыми можно обсудить общие вопросы. Участие в конкурсе дало понимание, что мы тут, в Сибири, не отстаём по технологиям от ведущих предприятий страны. 

Исследование на дефекты среднестатистического барабана у лаборатории неразрушающего контроля занимает порядка пятнадцати рабочих дней. 

В этом году участие в конкурсе «Дефектоскопист-2022» приняли 394 специалиста из 229 организаций. Это почти в два раза больше, чем в прошлом году. До финального этапа добрались 65 дефектоскопистов, представляющих 56 ведущих предприятий страны. 

Лента