С одной стороны заливаем молоко, с другой получаем кефир, творог, сыр и прочее — так в нескольких словах можно описать производство на Барнаульском молочном комбинате. Это если коротко, а за всем стоят высокие технологии и труд сотен людей. Причём — круглосуточно.
Халатность на предприятии
Похвастаться перед коллегами новыми часами, кольцами или серьгами сотрудникам Барнаульского молочного комбината крайне трудно — всё это здесь под запретом, по крайней мере, в производственные цеха в них не зайдёшь. И за безопасностью труда, и за санитарными условиями следят очень строго. Честно, даже трудно представить, какой здесь запас элементов спецодежды — шапочек, перчаток, халатов и т.д. Мужчинам с растительностью на лице перед входом в цех переработки даже выдают набородник — честно, первый раз такое вижу, только ради этого стоило посетить производство. Во всю спецодежду необходимо облачаться каждый раз перед входом в производственное помещение. Вышел на улицу — снял, зашёл обратно — старую уже не наденешь. Если при переоблачении уронил на пол шапочку, её в мусорку, бери новую. А перед входом в цех упаковки сырной продукции требуют надеть сразу два халата. В общем, с халатностью тут все в порядке. В хорошем смысле.
Барнаульский молочный комбинат был спроектирован в советское время с учётом поточности всех процессов. Административный корпус с производственным связан переходом, чтобы персонал мог заходить в чистую зону предприятия в соответствии с санитарными правилами, минуя улицу. Отдельно находится только цех порционирования и упаковки сыра. Это тоже связано с особенностями производства. Сыр от Барнаульского молочного комбината — единственное, что выпускается не на этой территории. За сыры на БМК отвечают два молочных завода, входящих в состав предприятия, — в сёлах Карагуж и Быстрянка. Оттуда продукцию большими сырными блоками везут в Барнаул. Здесь в отдельном цехе его фасуют, упаковывают и складируют в групповую транспортную упаковку — и так 12–13 тонн продукта за смену.
Не так давно сыр «Карагужинский» представляли в Угличе на международной молочной конференции, где барнаульская продукция заняла призовые места.
На вкус и цвет
Начинается же на заводе всё с молока. Как говорит директор по качеству Барнаульского молочного комбината Татьяна Филимонова, сырьё поступает почти со всего Алтайского края — из Завьялова, Романова, Алейского района, Бийской зоны и так далее. Привозят молоко и из Новосибирской области. У предприятия есть свой парк молоковозов, но используют и наёмный транспорт.
— Сырья всегда хватает, если только зимой могут порой возникать проблемы. Но даже когда повышенный спрос, отрабатываем какую-либо большую заявку, всё равно справляемся, — отмечает Татьяна Филимонова.
С молоковозов сырьё попадает в приёмно-аппаратный цех, где готовы переработать до трехсот тонн молока за смену. Именно здесь производится подавляющее большинство продукции предприятия — молоко, кефир, сметана, йогурты и т.д. В огромном помещении, наполненном всевозможными танками разных размеров, имеются сепараторы, деаэраторы и прочее оборудование. И в смену всем этим под руководством начальника цеха Ирины Коргополовой управляют всего два человека — мастер и оператор. Процесс здесь полностью автоматизированный, от сотрудника требуется только контроль за процессом и параметрами.
— По двум линиям пастеризации молоко с приёмки поднимается сюда. Потом проходит через линию смешивания, добавляются необходимые продукты, в соответствующих танках идёт заквашивание и другие процессы, после чего по готовности — на розлив, — описывает процесс Ирина Коргополова.
Каждый час образцы продукции берутся на анализ в лабораторию, результат готов уже через десять минут. Оценивают множество параметров — кислотность, жирность, плотность и прочее, в зависимости от них либо разрешают направлять на розлив, либо — в брак. Но последнее происходит крайне редко. И начальник цеха, и мастер с оператором тоже пробуют всю продукцию по готовности. Их опыт позволяет, не глядя на показатели, понять, получилась продукция или нет. Но руководствуются они все-таки лабораторным анализом.
Тысячи пюрпаков
Если в аппаратном цехе тихо и безлюдно, то в цехе розлива сплошная динамика. Из одного угла на ленте выезжают упаковочные ящики, в другом из умной машины стройными рядами выходят тетрапаки с кефиром, посредине агрегат наклеивает этикетки на ПЭТ-бутылки с молоком, а чуть дальше идёт их наполнение. Заведует этим хозяйством начальник цеха розлива Татьяна Фёдорова, которая все параметры оборудования знает от и до:
— Перед вами линия розлива ПЭТ-бутылки мощностью 4,5 тысячи бутылок в час. Здесь разливается кисломолочка и молоко в ёмкости от 0,29 до 1,4 литра. Есть вторая линия — до девяти тысяч бутылок в час. Одна моется — вторая работает, и наоборот, оборудование не простаивает ни секунды, — уверяет Татьяна Фёдорова.
Есть здесь три линии упаковки пюрпаков (один из видов картонной упаковки для молочной продукции) мощностью по две тысячи коробки в час и четыре автомата по упаковке полипаков (мягкие пакеты) — пять тысяч штук в час. А ещё линия стерилизации молока, где оно после обработки в аппарате под высокой температурой получает длительной срок годности, и другие машины.
— Мощность цеха — от 200 до 350 тонн в сутки. Но при необходимости можно увеличить процентов на 20–30. Как-то была задача — 380 тонн, справились, — говорит Татьяна Фёдорова.
Производят здесь продукцию не только под собственными брендами «Молочная сказка» и «Лакт», но и под другими, в том числе и под собственными торговыми марками (СТМ) различных торгсетей. Многих волнует вопрос, почему молоко какой-нибудь СТМ и та же «Молочная сказка» отличаются по цене и можно ли вообще СТМ пить, может, туда что-то недоливают, чтобы удешевить?
— Нет, все, что нужно, там есть, качество контролируется, но рецептура другая, она идёт от заказчика. На предприятии строго следят, чтобы продукция различных марок не смешивалась, — поясняет Татьяна Фёдорова.
В цехе розлива в смену работают 47 человек, причём в основном все — молодые лица. Руководство говорит, что с кадрами проблем нет, причём большинство специалистов — выпускники краевых профильных ссузов и вузов — пищевики, технологи, сыроделы и т.д. Привлекать их начинают ещё во время учебы, многие потом остаются.
— Зарплата? Раскрывать не хочу, но если молодёжь идёт, значит, она её привлекает, — улыбается Татьяна Фёдорова.
Свой «Маасдам»
Как и многие предприятия, БМК в последние месяцы столкнулся с определёнными трудностями, связанными с ограничением зарубежных контактов. Например, труднее стало с обслуживанием линий.
— Наши местные мастера стараются, что-то делают сами, подстраиваются, чтобы не допустить остановки цеха, — говорит Татьяна Фёдорова.
Были сложности с сырьём, с упаковками, этикетками — но всё это решили. Ещё весной сделали запас ингредиентов, тех же заквасок, которые теперь хранятся на территории в контейнерах глубокой заморозки. Поставщика упаковок нашли в Казахстане, долго друг к другу приглядывались, но достигли согласия. А замену украинскому производителю этикеток оперативно нашли в Бердске.
Развивают здесь и ассортимент: в широкой линейке кисломолочной и цельномолочной продукции, сыров обычных и плавленных, масла и творожной группы постоянно появляется что-то новое. Татьяна Филимонова проанонсировала появление новых вкусов в линейке под названием «Творожок», а ещё здесь уже занялись разработкой своего сыра «Маасдам».
— Запрос на него был давно, постоянно потребители спрашивали, почему его у нас нет. И решили, что пора, — говорит Татьяна Филимонова.
На каждый вид сыра есть своя технологическая карта с прописанной рецептурой и условиями производства, которые и делают «Маасдам» «Маасдамом», а не «Витязем» или чем-то другим. Пробные выработки уже прошли, но говорить о том, когда барнаульский «Маасдам» появится на прилавках, пока рано. От начала разработки продукта до получения всех сертификатов соответствия и его выхода на прилавок уходит от двух до шести месяцев, а иной раз и до года.
