21 июля — День металлурга. Его отмечают представители разных профессий, каждая из которых так или иначе связана с чёрной или цветной металлургией: доменщики, сталевары, прокатчики, литейщики, кузнецы и многие другие. Накануне мы побывали на Алтайском сталелитейном заводе.
12 лет назад опытная команда из десяти литейщиков и менеджеров выкупила здание бывшего литейного цеха в Барнауле, а уже в октябре 2013 года Алтайский сталелитейный завод приступил к освоению выпуска фрикционного клина для отрасли железнодорожного машиностроения. В 2020 году предприятие вышло в лидеры по производству фрикционных клиньев в Российской Федерации.
Сегодня оно имеет высокий уровень технологической оснащённости. Производственные мощности завода позволяют обеспечивать замкнутый процесс: от проектирования оснастки до реализации готовой продукции. Постоянными клиентами завода являются более 50 крупнейших предприятий России, а также Республики Беларусь и Казахстана. Общий объём производства и отгрузок Алтайского сталелитейного завода ежемесячно составляет порядка трёх тысяч тонн.
Верность профессии
Главный металлург завода Марк Гоштейн — потомственный металлург. Его отец четверть века трудился на Барнаульском котельном заводе, пройдя путь от мастера плавильного участка до главного металлурга. После окончания политехнического института Марк Борисович тоже пошёл на БКЗ. Потом работал на Алтайском моторном заводе начальником бюро, для реализации проекта крупного литья специалиста пригласили в Рубцовский филиал АО «Алтайвагон», где создавался отдел главного металлурга.
«У меня никогда не было проблемы выбора профессии. Выбор был только когда я пришёл на котельный завод: идти в отдел или в цех. Я, конечно, не мог пойти к отцу в отдел, и пошёл в литейных цех, молодым мастером. Но это была хорошая школа, были отличные специалисты, старшие мастера, начальники участка — Юрий Александрович Куренский, Сергей Романович Федяев, другие специалисты и литейщики. Большие были люди. Вот они и дали мне путёвку в жизнь», — рассказал Марк Гоштейн.
В литейном цехе завода две плавильные печи и блок из двух тиглей. В сутки здесь заливают 26 плавок по полторы тонны каждая. Мы успели как раз к тому моменту, когда металл уже кипел, булькал в печи, и плавильщик, как хозяйка на кухне снимает пену с бульона, огромной лопатой снимал с металла шлак, разбрызгивая по цеху фейерверки огненных брызг. Температура металла в печи полторы тысячи градусов. И вот уже огненная жидкость заливается в разливочный ковш. Затем с помощью кран-балки эта огромная бадья перемещается к изложницам. И литейщики начинают заливать формы. Это будет очередная партия деталей для железнодорожных вагонов.
— Моя задача — сделать всё, чтобы труд литейщика был легче и привлекательней. Когда мы сюда пришли 12 лет назад, это было почти умершее предприятие. Практически на всех операциях ручной труд, — рассказывает металлург. — Например, стержневой участок. Полторы тысячи стержней в сутки надо было изготовить вручную. Это очень серьёзный труд. Работали в основном женщины. Мы всё это механизировали, приобрели стержневые автоматы. Сейчас, по большому счёту, люди просто нажимают на кнопки. Остался ручной труд, но это извлечение уже готового стержня и укладка на стеллажи. И каждый год что-то модернизируем, внедряем современные системы производственного управления.
Оборудование оборудованием, но самое главное — это люди. Человека в этом производстве никто никогда не отменит. Как говорит Марк Борисович, в литейном производстве металл любит мужские руки и опыт. Опытный литейщик может по цвету, по состоянию металла с точностью до 2-3 градусов определить его температуру, хотя сегодня этого и не требуется, для этого есть электронное оборудование — термопары.
«Литейщиков готовим здесь, на предприятии, либо приходят с опытом работы, полученным на других предприятиях. Но в основном это ребята, которые приходят в цех, встают на помощь плавильщику, обучаются у него, потом самостоятельно начинают работать», — поделился специалист.
Кроме основного производства, на заводе принимают заказы от сторонних предприятий и организаций на отливку изделий.
— Мы охотно откликаемся на такие заказы. Для этого у нас есть модельный цех и есть конструктор, который может спроектировать и изготовить любую оснастку для производства форм для отливки изделий практически любой сложности. Таких конструкторов, как наш Сергей Трипухалин, наверное, больше уже нет. Старая школа. Всё, что производится на заводе, начиналось и начинается с разработанной им оснастки, — гордится своими коллегами Марк Борисович.
Пока дымит труба
Директор завода Руслан Гиляев — обладатель Серебряного почётного знака «Лидер экономики Алтайского края», в 2017, 2018, 2019 годах Руслану Наильевичу было присвоено звание «Директор года. Алтайский край».
— С каждым годом совершенствуемся, вкладываем средства в обновление оборудования и строим планы на будущее. В этом году начинаем строить новый цех. Если сегодня мы льём чугун, то с пуском нового цеха будем лить сталь. У нас на предприятии есть небольшой сборочный производственный комплекс, сейчас комплектующие для него мы закупаем, а планируем изготавливать их на собственном производстве. Стоимость проекта порядка 400 миллионов рублей, — рассказывает директор. — Есть настоящее, есть видение перспектив предприятия. Как раньше говорили, если труба дымит, если пыль, копоть, шум, значит предприятие работает. Вот мы с 2012 года дымим, обеспечиваем людей работой и зарплатой, а железную дорогу — безопасными и надежными деталями.
Накануне праздника на заводе прошло торжественное собрание, на котором поздравили коллектив с Днём металлурга, лучших наградили почётными грамотами, подарками и денежными премиями.
Акцент
По итогам прошлого года сумма налоговых отчислений Алтайского сталелитейного завода составила более 30 миллионов рублей в краевой и городской бюджеты и более 100 миллионов рублей — в федеральный.
