В Алтайском крае выросли объёмы производства на 6%, в сравнении с аналогичным периодом прошлого года. А на производственном предприятии «Тонар» эта цифра в два раза выше. В сложных экономических условиях компания, специализирующаяся на выпуске товаров для охоты, рыбалки и туризма, модернизирует технологии, роботизирует производство, расширяет ассортимент.
Варят роботы
Продукцию барнаульского «Тонара», пожалуй, знает каждый российский рыбак и охотник. Здесь выпускают до 500 видов товаров, но основным видом продукции считают ледобуры — в барнаульском исполнении они составляют 68% российского рынка. В его изготовлении задействовано множество технологических операций — сварка, шлифовка, покраска. И сегодня многие операции здесь выполняют машины. В частности, робот-сварщик изготавливает ручки для ледобура. Оператор Елена Лавренюк подает заготовки, а машина без устали и брака делает свою работу. Сварочный автоматизированный комплекс японской фирмы YASKAWA MOTOMAN изготавливает детали на 40% быстрее, чем вручную.
— Робот заменяет пять опытных сварщиков, в условиях кадрового дефицита это весомое преимущество, — поясняет замдиректора по производству компании «Тонар» Иван Аксенчик. — Массовость заготовки требует много времени и усилий, человек устаёт. Сварочный робот делает сварные швы без огрехов, что позволяет получать конечный продукт высокого качества. Наладчик в начале и конце смены проверяет параметры, робот сам себя чистит, заправляет проволоку, позиционируется, зачищается, варит. Отдел технического контроля следит за качеством, мы довольны.
Роботизированный комплекс приобрели в этом году, успели в период введения санкций проскочить, что называется, в игольное ушко — на следующий день после его отгрузки японцы прекратили поставки в Россию. Запустили собственными силами, опыт помог. Первый робот здесь появился ещё в 2012 году, за это время он отлично себя зарекомендовал.
Минимизировать затраты
Также в нынешнем году на предприятии введена в эксплуатацию автоматизированная линия полимерной окраски, что позволило минимизировать ручной труд. Оператор подает заготовку на линию, где машины очищают её, моет, подготавливая для окрашивания. Раньше это делали вручную, с современным оборудованием процесс идёт быстрее.
— Из немецкого здесь только линия окраски, а линию подготовки, периферию вокруг манипуляторов сделали по нашему техзаданию в Санкт-Петербурге, — рассказал управляющий директор компании «Тонар» Олег Лебедев. — По качеству линия не уступает немецким, но гораздо дешевле. Оборудование монтировалось на месте, чтобы минимизировать затраты. Часть материалов вообще закупили в Алтайском крае. Компания сопровождает нас и снабжает расходниками.
Кроме того, в первом полугодии 2022 года на предприятии внедрили роботизированную систему по вплавлению IML-этикеток на термопластавтомате. Участок станков с ЧПУ также оснащен современным оборудованием. В санкционный период успели получить очередной станок DMG MORI ведущего мирового производителя металлорежущих станков с ЧПУ. Японо-германский концерн в связи с санкциями прекратил свою деятельность в России и закрыл завод в Ульяновске. Чтобы привезти оплаченный станок в Барнаул, руководителям предприятия пришлось обратиться за помощью к главам Алтайского края и Ульяновской области.
Министр промышленности и энергетики Алтайского края Вячеслав Химочка отметил, что «Тонар» является одним из лидеров в регионе в плане импортозамещения и автоматизации.
— Это все влияет на производительность и еще раз подтверждает, что нашим предприятиям необходимо заниматься модернизацией производства, — уверен министр. — Краевое правительство готово и в этом помогать, используя меры поддержки.
— Мы активно пользуемся мерами господдержи как по линии МСП, так и ФРАК, — добавил Олег Лебедев. — Субсидирование части затрат на обновление основных фондов и покупку новых станков, льготное кредитование. За три года получили 31 млн руб. Из них порядка 11 млн руб. — возмещение на покупку роботов станков.
Без остановок
Рынок сбыта предприятия охватывает не только Россию, но и страны ближнего и дальнего зарубежья: Латвию, Литву, Швецию, Норвегию, также в США есть филиал «Тонар». Деловые отношения поддерживаются и сейчас, обсуждаются варианты отправки и стоимость. Но самый большой запрос на продукцию барнаульского предприятия из России: товары для охоты и рыбалки, отдыха, кемпинговая мебель востребованы у отечественного потребителя. Здесь выпускают единственный в стране ледобур с композитной режущей головкой, аналог европейского бренда. Для его производства потребовался электроэрозионно-прошивной станок, на котором форму выжигают в течение месяца. Спрос на него всегда высокий, импортные изделия теперь привезти в Россию проблематично, к тому же в барнаульском варианте он в разы дешевле. С этого года компания вышла со своей продукцией на маркетплейсы.
При этом изменившиеся экономические условия, зарубежные санкции масштабно не сказались ни на одном направлении предприятия. Обслуживание и мелкосрочный ремонт осуществляют собственными силами, на случай глобальных проблем есть контракт с инженерами Санкт-Петербурга. Не отрицают сложностей с поиском и заменой комплектующих, но они решаемы. В марте был значительный скачок цен на расходные материалы, к лету ситуация частично стабилизировалась.
— Были проблемы с программными продуктами, обслуживающими станки, некоторыми материалами, — перечисляет Олег Лебедев. — Сначала корректировали цену в большую сторону, потом нашли замену импортным материалам на российском рынке в Китае. Поменяли масла, которые участвуют в охлаждении. Полимерную краску мы используем турецкую, сложностей здесь нет. Ни одно направление из-за санкций не остановилось. В итоге даже объём производства за полгода превысил на 10-15% показатели предыдущего года.
— Подорожало лодочное производство, — констатирует начальник участка по производству лодок Александр Искуснов. — Кто-то на панике весной повысил цены на материалы, а когда доллар «откатился», так и не вернул назад. Клей, фурнитура, фанера поднялись в цене. Клей в России делают, но компоненты импортные есть, сложности с логистикой влияют на стоимость.
Но это не помешало активно развивать производство надувных гребных и моторных лодок из ПВХ-ткани. Компания входит в первую десятку сертифицированных производств в России и является крупнейшей за Уралом. Осваивают и новые направления — термобаулы и терморюкзаки, сделанные в Барнауле, уже побывали на Эвересте. Кроме того, на участке лодочного производства ведется разработка спецоборудования (в частности, надувных носилок из ПВХ) для службы медицины катастроф и МЧС.
Роботизация и автоматизация хоть и облегчили кадровый вопрос, но ни одного сотрудника в связи с этим не сократили. Наоборот, предприятию сегодня требуются токари-универсалы, сверловщики. Общая численность сотрудников превышает 500 человек.
