За последние два года на заводе «Кристалл» произошло больше событий, чем за 30 лет: техническое перевооружение, новые подходы в работе, увеличение заработной платы и расширение штата. Нам удалось своими глазами увидеть, как сегодня из алмазов делают бриллианты.
Вторая жизнь
Барнаульский завод «Кристалл», открытый в 1973 году, на сегодняшний день один из трёх крупнейших ограночных производств России. Благодаря в том числе и его работе в мировую бриллиантовую индустрию вошёл термин «русская огранка», означающий высшее качество обработки камня. В 1990-е предприятию, как и многим аналогичным производствам, не удалось вписаться в рыночную экономику. На протяжении почти 30 лет оно жило в режиме жёсткой экономии, сохранив при этом часть кадров.
В 2016 году завод реорганизован в ООО «Бриллианты АЛРОСА», новое руководство впервые за долгие годы начало инвестировать в оборудование. На закупку новых разметочных комплексов направили более 16 млн рублей.
— Произошёл технологический скачок, мы начали выходить из кризиса, внедрять новые подходы в работе, — рассказывает руководитель барнаульского филиала Александр Роут. — Мы раньше работали по какому принципу? Крупная компания даёт на обработку сырьё по фиксированной стоимости за один карат. Чем больше обрабатываешь, тем больше зарабатываешь. Сейчас задача — получить из алмаза максимально качественный бриллиант.
В 2021 году барнаульский завод стал частью единого ограночного комплекса АЛРОСА. Помимо Барнаула, в него вошли также предприятия Москвы и Смоленска.
— С этого момента начались огромные вливания в оборудование, ведь новые подходы невозможны без технологического перевооружения, в два раза выросли зарплаты сотрудников,— продолжает Александр Юрьевич. – За счёт автоматических систем, облегчающих работу огранщика, производительность предприятия увеличилась почти на 30%. Современные технологии более точные, дают не только рост объёма, но и в разы сокращают количество брака.
Глаз-алмаз
Для сотрудников этого предприятия алмазы — лишь сырьё, за рабочую смену через их руки проходят сотни минералов, которые ни превращают в дорогостоящие бриллианты. Но сначала их нужно рассортировать по массе, цвету, качеству. И это тот случай, когда «глаз-алмаз» — не просто речевой оборот, а профессиональная способность специалиста визуально определить свойства минерала. Иногда для этой работы приходится привлекать не одну, а две или даже три пары глаз.
— На автомате рассортировать алмазы не получится,— говорит разметчик с 35-летним стажем Надежда Берестова. — Встречаются эксклюзивные камни, которые трудно определить в какую-то одну категорию, поэтому обязательно советуемся с технологом, коллегами. Всего за трёхчасовую смену сортирую порядка 150 камней.
После сортировки алмаз отправляется на разметку, где определяют, каким ему быть. Современные разметочные комплексы позволяют создать виртуальную 3D-модель камня со всеми неровностями, шероховатостями, внутренними включениями. Разметчикам необходимо рационально вписать будущий бриллиант в алмаз, подобрать ему такую форму, в которой он максимально проявит свои качества без потерь себестоимости. И не всегда размер имеет значение.
— Можно сделать большой бриллиант с дефектным включением, а можно сделать чистейшим, но потеряв в размере —существует до 20 вариантов форм, — поясняет начальник производства Станислав Кошелев. —При принятии решения исходят из того, какую максимальную стоимость можно извлечь при продаже получившегося бриллианта.
После утверждения проекта алмаз отправляется в цех резки. За последний год тот преобразился. На смену 30-50-летним механическим станинам пришли компьютеры, лазеры. Лазерному лучу нужно от пяти до 20 минут, чтобы распилить самый твёрдый в мире минерал, в зависимости от его размера, больше времени занимает выставление координат разреза.
— Не скажу, что мы выиграли в скорости — старые станины могли одновременно обрабатывать 20 камней, но при механической резке точность была не идеальной, диск гнуло, толщина реза получалась большой, новое оборудование в разы сократило количество брака, — отмечает Станислав.
Подготовленный камень не сразу попадает в руки огранщика. Сначала его шлифуют на ограночных полуавтоматах с ЧПУ. Современный отделочный станок срезает у бесформенного алмаза всё лишнее, придавая ему форму круга, и даже наносит 16 граней. Это всё, на что способна техника в деле превращения минерала в бриллиант — создать полуфабрикат. Ему ещё предстоит засиять как минимум 57 гранями в руках огранщика.
Требуются огранщики
Сейчас на предприятии работают 135 человек, и больше половины имеют стаж от 20 до 35 лет. За последние два года барнаульский «Кристалл» увеличил кадровый состав практически на треть. И сегодня продолжает набирать сотрудников. В приоритете профессия «огранщик алмазов в бриллианты», ей готовы обучать на производстве. Главное требование к соискателям – желание работать и развиваться. Возраст и образование значения не имеют — среди учеников люди от 20 до 40 лет, разных профессий. К примеру, Алёна Шрайбер – бухгалтер, обучается здесь уже пятый месяц.
— Мне нравится процесс превращения алмаза в бриллиант, особенно когда попадаются сложные камни, смотришь, где естественная грань, — говорит Алёна. — Конечно, работа кропотливая и ответственная, но мне подходит, и инструктор всегда рядом, поможет.
Её шеф-наставник Андрей Морозов 35 лет трудится на предприятии. Он уверен, огранщиком может стать любой, если не будет лениться. На подготовку требуется полгода, это время «студентам» оплачивают стипендию в размере 25 тыс. рублей. После обучения ученик сдает на разряд и переходит в стажёры. Со временем нарабатывается скорость, что непосредственно влияет на заработную плату. Так, опытный огранщик за смену обрабатывает в среднем семь камней, а ученица Алёна Шрайбер пока один, в сложных случаях огранка может затянуться на два дня.
Здесь не боятся доверить новичкам дорогостоящий минерал. Испортить столь твёрдый минерал, да еще и при таком тщательном контроле, можно разве что уснув за станком. Но таких случаев не было, говорит Станислав Кошелев.
— Для учеников есть хороший запас полуфабрикатов небольшого размера, — поясняет он. – Если огранщик начинает портить камень, инструктор подправит без ущерба. Максимум, бриллиант получится по массе меньше планируемого.
Огранку и полировку камней производят на ограночном станке. Диски имеют алмазное напыление: алмаз может покорить только другой алмаз. На предприятии есть отдельный цех, занимающийся алмазным напылением дисков.
Однако официально алмаз становится бриллиантом только после оценки. Завод работает по международной системе оценки камней, а значит, барнаульские бриллианты котируются по всему миру.
Начальник бюро технического контроля Татьяна Вохмина одним взглядом через 10-кратную лупу может отличить бриллиант от имитации, сосчитать грани. Решающее слово за ней.
— Цвет присваивают согласно эталону, дефект можно определить только визуально, через лупу или микроскоп — до сих пор не существует точного оборудования, которое со 100% вероятностью определит эти параметры бриллианта, — поясняет Татьяна. — Но всё-таки экспертиза — это труд коллективный.
Вдвое больше
Основной объём изготовленных в краевой столице бриллиантов отправляется на экспорт. Являясь частью крупного ограночного комплекса, барнаульский «Кристалл», по сути, вне конкуренции в стране. А вот в мире бриллиантовым лидером является Индия. Там производят больше за счёт цифровых технологий и дешёвой рабочей силы. Отечественная индустрия, по мнению Александра Роута, переживает новый виток развития, наращивая производство. Спрос на бриллианты только растёт. Поэтому перед барнаульским филиалом поставлена задача поднять объёмы производства вдвое.
— Сейчас вышли на производительность в 2 тыс. карат в месяц, в дальнейшем планируем удвоить количество сотрудников и еще увеличить объёмы, — руководитель барнаульского филиала. – Международный рынок меняется, пристраиваются цепочки, но он, как и прежде, требует бриллиантов. Планируем в дальнейшем инвестировать в оборудование. С этим проблем нет. Основную долю техники закупили до санкций, она израильского производства. В случае сложностей есть индийские аналоги не хуже. Ждём ещё более точные лазерные приборы, которые на 10-15% облегчат труд огранщиков.
Ограночные диски, изготовленные на барнаульском «Кристалле» по собственной технологии, внедрены во многие производства страны.
