Цех автоформованных деталей, участок по производству железнодорожных тормозных колодок. Идет загрузка пресс-формы.
Фото Владимира Вдовина
Фото Владимира Вдовина
Разбор процессов
Барнаульский завод автоформованных термостойких изделий, пройдя все этапы отбора, вошел в четвертую волну нацпроекта в конце прошлого года. В течение полугода на предприятии работали эксперты Федерального центра компетенций в сфере производительности труда. Вместе с сотрудниками компании они внедряли инструменты бережливого производства. В качестве пилотного проекта завод выбрал участок по производству железнодорожной тормозной колодки 25610-Н, а также участок в цехе РМЦ по производству и капитальному ремонту пресс-форм для этих колодок. Данный технологический процесс составляет основную долю в общем объеме выпуска продукции.
- На выбранном участке удалось добиться целевых показателей в 5%, а также сделать условия труда рабочих более комфортными и безопасными для здоровья, – рассказал гендиректор БзАТИ Артём Шамков. – Установили пылеуловитель на участке обработки колодок, провели оптимизацию размещения оборудования и материалов в самом большом цехе. После серьезного анализа было принято решение о строительстве дополнительного склада под железнодорожные колодки, что позволит экономить время при погрузке продукции для поставки партнерам.
На заводе был создан проектный офис, сформирована рабочая группа, куда вошли инженерно-технические специалисты, управленцы среднего и высшего звена. Рабочая группа, образно говоря, разбирает производственный процесс по винтикам, а потом собирает заново уже с применением инструментов бережливого производства. Это не кабинетная работа, анализ процессов ведется непосредственно в цехе.
Культура производства
На этапе диагностики пилотного потока выявлены проблемы с лишними перемещениями сырья и заготовок в потоке, а также неравномерной работой смен. По словам инженера отдела перспективного развития АТИ Александра Бронникова, являющегося руководителем проектного офиса завода, благодаря проведению производственного анализа, внедрению бережливых технологий, удалось повысить производство железнодорожных тормозных колодок с трех до четырех тысяч в смену. Причем система 5С, стоящая в основе бережливых технологий, способствует не только увеличению производительности, но и созданию комфортных, а главное, безопасных условий труда. Была изменена конфигурация рабочего места оператора роторного пресса. Это интеллектуальное произведение всей рабочей группы воплощено в жизнь силами ремонтно-механического цеха. Благодаря эффективной организации рабочего пространства персонал не совершает лишних движений, меньше устает, а значит, решаются сразу две задачи: сохранение здоровья людей и повышение производительности.
Активная фаза участия в проекте экспертов ФЦК на заводе завершена, но поддержка в виде консультаций будет осуществляться в течение трех лет. Далее основную работу ведут специалисты проектного офиса, созданного на заводе – они владеют всей методологией ФЦК, на основании которой будут тиражировать полученный опыт на другие участки. Смысл нацпроекта в том, чтобы сформировать новую культуру производства.
По результативности достижения показателей эксперты ФЦК относят АТИ к десятке лучших предприятий-участников нацпроекта.
- На АТИ реализация инструментов бережливого производства велась не с чистого листа, у команды есть определенный опыт, – объясняет Алексей Акулич, старший руководитель проекта ФЦК по Алтайскому краю. – Мы еще раз посмотрели на процессы с точки зрения эффективности, добились сокращения времени проведения операций и повышения производительности.
Большой потенциал
На июль 2020 года участниками нацпроекта являлись 39 крупных предприятий Алтайского края с годовой выручкой не менее 400 млн рублей. Таково основное условие участия в проекте. Пятнадцать предприятий, которые первыми начали осваивать элементы эффективного производства еще в 2019 году, уже завершили их обкатку на пилотных участках и теперь перестраивают работу остальных цехов и поточных линий по этому образцу. Так, на новоалтайском предприятии «Зиас-Машинери» за полгода на участке по выпуску проката удалось в 3,1 раза сократить временные затраты и на столько же увеличить выработку на одного рабочего. А сотрудники ООО «Алтайская буренка» сократили время процесса и увеличили производительность труда работников в 1,2 раза.
Известно, что показатель производительности труда в российской промышленности в разы уступает европейским странам. Региональный показатель отстает от среднероссийского на 25-30%. На предприятиях, вовлеченных в нацпроект, прирост производительности труда должен составить 10, 15 и 30 процентов накопительным итогом за первые три года участия. По словам Алексея Акулича, практически на всех заводах-участниках эти показатели достигнуты. А кое-где даже перевыполнены.
- «ЖБИ Сибири» за год подняли производительность труда на 30%. На Алтайском заводе прецизионных изделий своя производственная система, но они еще раз посмотрели наши методы, доработали их – как результат по одному из потоков повысили производительность до 30% за первый год участия в нацпроекте, –приводит примеры предприятий-отличников Алексей Акулич. – На Алтайском заводе сельскохозяйственного машиностроения (Павловск) благодаря бережливым технологиям практически удвоили выручку за первый год. На успех влияют и рыночные факторы. Можно как угодно эффективно выстраивать процессы, увеличивать производительность, но рынок лимитирует – зачем производить больше, если нет спроса? Но в Алтайском крае таких предприятий нет. Участники идут согласно поставленным целям.
По мнению эксперта ФЦК, в Алтайском крае большой потенциал в вопросе повышения производительности труда. В инфраструктуре региона много заводов, которые хотят повышать эффективность, есть специалисты, которые могут производить качественный и конкурентоспособный продукт и выходить на международные рынки. Вопрос в стимулировании и поддержке таких предприятий.
Число предприятий, участвующих в реализации нацпроекта «Производительность труда и поддержка занятости» в Алтайском крае:
Июль 2019 года - 6
Июль 2020 года - 39
(план) 2024 год - 98
